鞍钢：节能减排与世界一流钢铁企业对标

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新华网沈阳5月7日电中国最大的动力高炉煤气循环发电机组建成，行业内大型烧结机脱硫装置启动，节约的二氧化碳排放指标出售给欧洲碳基金...通过一系列重大措施，新中国第一家大型钢铁集团——鞍钢集团从2006年到2009年共节约标准煤268万吨，提前一年超过“十一五”节能200万吨的目标。

2006年，鞍钢与国务院有关部委签署了《中央企业资源节约承诺书》。在过去的三年中，鞍钢集团一直在节能减排方面与世界一流的钢铁企业进行对标，而不是在产能上争第一，而是在节能减排方面不断进取。为了按时实现这一目标，这个有着近百年历史的老企业制定了一套“三步走”的节能战略。

第一步，立足自主创新，大规模更新落后生产技术和技术装备。自2006年以来，鞍钢在“九五”以来大规模技术改造的基础上，进一步加快淘汰落后产能的步伐。“十一五”期间，淘汰了7座约1000立方米的高炉、9座落后的小焦炉、12台90平方米的烧结机和热烧结技术，代之以节能环保的大型高炉、大型焦炉和大型烧结设备。

一批先进产能的推出，从源头上改变了钢铁生产高能耗、高污染的局面，为鞍钢调整生产流程、提升产品档次提供了有力支持。

第二步是探索在钢铁行业建立绿色模型工厂，从传统制造业向低碳生活制造业转变。2006年，鞍钢针对现代化、短流程、节能环保的要求，在鞍山总部建设了优质板材生产基地。

2008年9月，鞍钢在渤海湾-鲅鱼圈新区建造了一座绿色模型工厂。该项目采用世界上最先进的钢铁生产绿色模型工艺。投产一年多来，新区焦比、燃料比、吨钢综合能耗、吨钢新增用水量等重要能耗指标均达到世界一流水平。

第三步是增加余热和压力的利用，发展循环经济，挖掘节能减排的潜力。鞍钢在改造落后设备和技术的基础上，引入循环经济，注重节能减排的各个环节。过去，鞍钢大量高炉煤气、冷却水和炼铁废渣被白白扔掉。近年来，通过建造转炉煤气柜和高炉煤气柜，提高了炼铁和炼钢煤气的收集和利用能力。鞍钢还利用余热余压发电技术，建设高炉煤气差压发电、焦炉干熄焦余压发电等新设备。其中，2007年建成的世界领先水平的300mw和150mw燃气-蒸汽联合循环发电机组每年可节约标准煤12.4万吨。

通过二次能源的开发利用，鞍钢部分工厂炼钢过程中回收利用的能源总量大于转化后消耗的能源量，成功实现了“负能炼钢”。在钢产量稳步增长的前提下，鞍钢企业新增用水量反而减少，实现了“增钢减水”的跨越。

目前，鞍钢已经形成了比较完善的节能机制。能源管控中心成立于2007年，充分利用信息技术提高能源系统的管理水平。2008年2月，鞍钢与欧洲碳基金签署了二氧化碳减排交易协议，迈出了参与国际节能减排合作的步伐。2010年，鞍钢还将实施焦炉煤调湿、绿色照明、太阳能和风能利用等50多个重点项目，力争节约40万吨标准煤。

鞍钢集团总经理张晓刚对记者表示，央企不仅要成为行业规模的排头兵，还要努力成为节能减排的排头兵，这也是央企应该履行的社会责任。