豫光金铅：加强技术改造推进清洁生产

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河南豫光金铅(600531)集团公司多年来坚持“绿色冶炼”的发展理念，通过不懈的技术创新，取得了显著的环境效益。近日，公司荣获河南省环保联合会和河南日报报业集团联合评选的“河南省污染减排优秀企业”荣誉称号。公司安全生产处处长陆迪荣获“河南省十大环保志愿者”称号。大力加强技术改造

2010年3月27日，河南省铅锌工业发展与市场研讨会在济源召开。与会专家高度评价了余光在铅冶炼行业非稳态so2转化和液态高铅渣直接还原新技术开发中的突出贡献。

1993年，余光率先在国内同行业应用二氧化硫非稳态转化技术回收低浓度二氧化硫，实现了铅冶炼废气中二氧化硫的低浓度排放，打破了当时制约铅冶炼企业发展的瓶颈。2000年，公司的“冶炼烟气脱硫非稳态二氧化硫转化技术”获国家教育部科技进步二等奖。

2002年5月，采用富氧底吹氧化-高炉还原炼铅新技术，完成了余光炼铅烟气(粉尘)综合治理技术改造项目并投入运行。它已经成为亚洲最大的铅冶炼企业。以中国工程院院士张国成为首的专家认为，富氧底吹氧化-高炉还原炼铅新技术水平已达到国内领先和国际先进水平，代表了我国炼铅技术的发展方向。

从2003年开始，裕光的研究人员开始了“液态高铅渣直接还原新工艺”的实验室试验、半工业试验、连续生产扩大试验和工业试生产试验。经过五年多的努力，这项创新终于被授予发明专利。2008年初，由中国工程院院士邱等8位专家组成的评审委员会认为，该工艺技术先进、实用、节能，整体技术达到国际先进水平。2008年11月，裕光2.5万吨液态高铅渣直接还原项目竣工投产。

2008年7月1日，裕光启动了8万吨熔池直接炼铅环保治理工程，采用了“液态高铅渣直接还原”新工艺。该项目于2009年被列入河南省“液态高铅渣直接还原关键技术研究与产业化”支持项目。

2009年8月，裕光率先在中国淘汰了烧结机-高炉粗铅生产线。

2010年4月8日，经过一年半的建设，熔池直接炼铅环保项目8万吨氧化炉开始投产；13日，炉渣从还原炉中排出。这标志着中国第一条直接炼铅生产线的成功试生产。

据公司总经理李继红介绍，液态高铅渣直接还原工艺充分利用了液态高铅渣的潜热，比原工艺节能40%，降低加工成本35%，具有良好的经济效益和社会效益。

本项目引进了荷兰帕克公司的生物污水处理技术，处理后的水达到回用指标，返回系统利用。新技术使得炼铅不再使用焦炭。大力发展循环经济

从2004年到2005年，裕光从意大利引进了cx废旧电池综合处理系统，结合富氧底吹氧化和高炉还原炼铅工艺，完成了10万吨再生铅资源综合利用项目。

随着该技术的成功应用，裕光实现了“资源-产品-消费-可再生资源”的资源循环模式，将企业推向了循环经济的发展轨道。该公司被国家发展和改革委员会确定为中国第一批循环经济试点单位和中国废旧金属回收领域的试点企业。

2009年9月，中国有色金属工业协会组织召开了“余光废铅酸蓄电池自动分选新技术研究——底吹熔炼回收铅”项目科技成果鉴定会。以中国有色金属学会副会长牛为组长的七位专家一致认为，该工艺实现了废旧铅酸蓄电池的大规模自动化处理，技术指标先进，实用性强，整体技术达到了国际先进水平，其中铅膏底吹熔炼和硫磺回收达到了国际领先水平。

通过发展循环经济，裕光集团已全面回收金、银、锑、铋、铟、镉等10多种产品。走清洁生产之路

长期以来，裕光一直把环境保护管理作为一项重点工作，并建立了完善的环境保护管理体系。公司设立了专门的环境管理机构和环境监测站。每年年初，我们将与所有生产单位签订《环境保护目标责任书》，鼓励生产单位积极采取有效措施，通过量化环保指标，减少污染物排放。

在废气方面，裕光是国内第一家采用不稳定制酸工艺综合治理铅烧结烟气的企业，总硫利用率超过98%。烟尘控制主要采用布袋除尘、电除尘和旋风除尘；含硫废气主要采用两转双吸接触制酸工艺或非稳态转化制酸工艺%2b氧化锌脱硫工艺处理，尾气排放口设有在线监测装置，并与环保部门连接。粉状材料如燃料、矿物粉末和矿渣以封闭的方式堆放和储存。所有原材料通过封闭的皮带走廊或管状皮带运输。工厂区域的所有道路都由真空卡车进行机械清洁，清洁后的垃圾被重新用于生产系统的配料。

在废水方面，2008年公司投资3799.2万元对厂区污水管网进行了改造，并新建了一个综合污水处理站，对全厂生产废水进行综合处理。污水综合处理站每天处理7200吨各种废水，每天回用6000吨再生水。采用的处理技术有石灰中和、铁盐沉淀、絮凝曝气、多介质过滤、活性炭过滤和反渗透膜深度处理。处理后的出水质量高于国家环保总局的要求。

在废渣处理方面，公司产生的废渣主要是铅冶炼系统产生的烟化渣，无害化，作为辅料出售给当地水泥企业。污水站的所有炉渣将返回原料系统进行配料。