云南冶金集团超额完成“十一五”减排目标

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“十一五”以来，云南冶金集团积极坚持科学发展，大力推进节能减排。截至2009年，云南冶金集团提前超额完成了“十一五”节能减排目标，节能22.23万吨标准煤，“三废”总量大幅减少，成功实现了云南省政府下达的节能减排目标。

云南冶金集团的铝、铅、锌、硅、钛、锰五大产业都属于高耗能产业，对资源和能源的依赖性很强。节能减排是关系集团生存和发展的核心问题，做好节能减排工作意义重大。“十一五”以来，云南冶金集团在政府相关部委的大力支持下，认真落实节能减排的基本国策，坚持科学发展，进一步加强节能管理，建立节能长效机制，推进管理节能、技术节能和结构节能，加快节能工艺、技术和设备的应用。

完善节能减排领导机构，完善制度，加强领导。

为加强节能减排领导，云南冶金集团于2007年10月成立了节能减排和循环经济领导小组，建立健全了节能减排和循环经济管理体系，进一步理顺了节能减排和循环经济工作流程，节能减排管理更加科学规范。

赤虹公司制定了《节能减排管理条例》和《十一五节能发展规划》等。以经济承包责任制的形式实现节能减排目标，制定能耗限额考核制度和奖惩制度，实施主要耗能设备能耗定额管理，以目标经济责任制的形式扎实推进节能降耗增效。云南铝业成立了节能减排领导小组，层层分解落实年度节能减排目标。其他企业也成立了节能减排循环经济领导小组，并制定了相应的管理和考核制度，确保考核指标的完成。

科技创新，推动集团节能技术改造。

早在10年前，云南冶金集团的决策层就已经形成了“只有夕阳技术，没有夕阳产业”的共识。“十五”伊始，用高新技术改造传统有色金属产业，实施产业技术结构战略性调整，带动生产建设发展，提高整体竞争力的总体思路，成为云南冶金集团科学发展的突破口。

为结合集团五大产业的发展，项目建设和技术引进、消化、吸收、创新优先采用先进技术和大型设备，提高能源利用率。在铝工业中，技术改造主要集中在弧形阴极铝电解槽节能技术改造、铝电解槽循环焙烧技术、铝电解综合节能改造、铝电解工艺能源系统优化等方面。其中，具有自主知识产权的曲线阴极铝电解槽节能技术，使吨铝综合电耗大幅降低600 ~ 800千瓦小时。通过实施上述节能技术创新，云南铝业电解铝综合电流效率达到96%，电解槽集气效率达到98%，除尘效率达到99%，氟化物净化效率达到98.5%，实现了废水零排放。铝锭的综合交流电耗保持在13730.5千瓦时/吨以下，比国内同行业平均水平低1000多千瓦时/吨..在铅锌行业，公司成功开发的高铁硫化锌精矿加压酸浸技术和iy浸没熔炼技术，实现了铅锌冶炼工艺的新突破，改变了传统湿法炼锌工艺排放的二氧化硫尾气对环境的危害，突破了传统湿法炼锌工艺难以经济有效处理高铁硫化锌精矿资源的现状。在锰业方面，斗南公司和孟建公司实施了节能技术改造项目。斗南公司实施10万吨/年锰系铁合金技术改造后，各项技术经济指标均有较大提高，设备技术处于国内先进水平；2009年，五个项目获得云南冶金集团科技成果奖。2009年，云南冶金集团投资4亿多元增加节能技术项目改造，提高节能技术和设备水平。

积极争取国家节能优惠政策的支持，加快实施节能项目。

云南冶金集团组织申请国家节能技术改造财政奖励项目和中央预算内投资项目。曲阴极电解槽节能改造项目、云南铝业公司生产系统、赤虹公司电机系统、斗南公司余热发电项目、永昌公司电炉余热发电项目、澜沧公司螺旋柱铅闪速熔炼节能项目预计可节约标准煤12万吨，投资约9亿元，财政奖励资金近4000万元。

同时，在大幅节能的基础上，积极推进企业的减排工作。“十一五”以来，各企业在继续巩固环保各项管理工作的基础上，不断依靠科技进步，做好结构减排、工程减排和管理减排工作。环境保护取得重大进展，节能减排取得可喜成绩，生态建设取得显著成效。同时顺利完成省政府下达的减排目标。集团主要企业多次获得国家和省环保荣誉称号。

在减排方面，云南冶金集团科学布局，统筹安排，制定并完成了各项环境管理基础工作。加强环境保护责任的落实，组织环境保护目标和责任的考核。依法加强监督管理，将环境管理标准建设、环境统计、建设项目“三同时”实施和环境影响评价制度纳入企业日常环境保护工作。

在法律法规的引导下，资源节约型、环境友好型企业建设加快推进。“十一五”期间，云南冶金集团发布了《环境保护“十一五”规划》和《环境保护目标责任考核体系》，与赤虹公司和云南铝业公司签署了《二氧化硫总量减排目标责任“十一五”规划》。积极开展废物资源综合利用，从源头上减少污染物，降低环境风险。

云南铝业公司在巩固“多变量控制”、“锂盐添加”等成功技术的基础上，积极探索“双平衡控制系统”、“开槽阳极”等新技术的应用；赤虹公司通过新技术、新工艺、新设备的应用，提高了采矿、选矿、冶炼的回收率和尾矿、废石的综合利用率。会泽冶炼厂生产的选矿尾矿和水淬渣作为充填骨料回填到空矿区，逐渐消耗掉堆积在地表的尾矿和冶炼废弃物，年充填用水量从84万吨减少到8 . 75万吨。澜沧公司完成了水淬渣综合回收生产氧化锌粉项目，解决了废物贮存对环境的影响，取得了良好的经济效益；孟建公司对一、二号电炉、一化工厂平炉、雷蒙磨等几个除尘系统进行了技术改造。，除尘效率达到99%。新材料公司对合金车间循环水系统进行了改进，解决了水循环中多次结垢的问题，提高了水资源的利用率。

“十一五”以来，云南冶金集团坚持科学发展，积极推进节能减排，取得显著成效。目前，在“十一五”前四年节能减排的基础上，集团在2010年制定了更加严格的目标。